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因水墨因素造成的纸箱印刷缺陷|解决办法全在这里了

http://www.printing.hc360.com2018年12月07日11:58 来源:纸引未来T|T

    因水墨因素造成的纸箱印刷缺陷应该如何解决?

    

    一、色相不准

    

    原因分析:油墨粘度过低或体系内颜料含量少或色纯度有偏差,油墨在印刷时分离析出沉淀,油墨搅拌不匀,并转移不良。

    

    解决办法:掺入原墨,调整粘度,把水墨搅匀后再印刷,检查印版及墨辊是否老化。

    

    二、粘度不稳

    

    原因分析:油墨有触变性,起泡,溶剂易挥发。

    

    解决办法:油墨应搅拌均匀后再用,加适量的消泡剂(0.2%),加入适量的溶剂使其达到挥发递度平衡)。

    

    三、干燥性差

    

    原因分析:在预想的时间内,印迹不干甚至粘手,油墨粘度高,轮廊边缘不干,油墨干燥不良,原纸或塑料、织物的吸收性太差。

    

    解决办法:稀释油墨,调节印刷压力,重视垫版,加大吹风或烘道温度,使用快干的油墨,或调整干性,调换承印物,更换浅版。

    

    四、轮廊模糊

    

    原因分析:印品高调部分图文模糊,网点发虚及调子丢失,印版质量不高,印版和墨辊接触过紧,油墨的粘度大及水墨返粗,油墨干燥太快及搅拌不良。

    

    解决办法:垫版应均匀平整,调节印刷压力,调节油墨粘度时应以水醇混用,合理地搅墨,调正通风装置,不要吹到印版、墨辊上,并提高机速,用含乙醇胺的水擦洗或添加0.2%的二甲基硅油或加大偶联剂的比例。

    

    五、图文压溃

    

    原因分析:油墨挤出图文以外,印版的质量太软或垫版弹性太大,接触过紧,压力太大,油墨粘度过低,油墨的搅拌不良。

    

    解决办法:垫好版、调整印版的高低,调整印压或手工丝印刮板压力,调整粘度,改为粘度高的水墨或调换硬度大的油墨并合理搅墨。

    

    六、转印不良

    

    原因分析:印刷压力不足,印版硬度过高,纸张等的抗水性过强,墨辊磨损老化。

    

    解决办法:增加印压,检查硬度应在42±3为宜,使用憎水性的油墨,检查墨辊磨损老化,添加TM-200偶联剂,更换堵塞磨损的金属网纹辊

    

    七、难以套印

    

    原因分析:多色套印套不准,第一道色压力过大,第一道色的油墨干性太快,底色太光(晶化)纸张有水在干燥时收缩。

    

    解决办法:第二道色印压加重,第一道色印压应轻,添加适量的TM-200S偶联剂,第一道色的粘度应降低并调整好第一道色的干性或待墨膜未彻干时即应第二道色(克服了表面玻璃化),印版溶胀并凸出变形,更换纸张。

    

    八、油墨起泡

    

    原因分析:印机墨斗内墨循环后泡沫外溢,油墨体系抑泡剂不良,油墨的循环量不足,水量太大,泵循环量太大,管子漏气,水墨太稀。

    

    解决办法:适当加入消泡剂0.2%,(最好采用内外两种增塑消泡剂混用),减少泵循环量,补充新墨使其不过分稀,检查管子,防止漏气。

    

    九、化学针孔

    

    原因分析:加消泡剂过量,油墨冲淡过分,低粘度的水墨着墨过多。

    

    解决办法:注意掺入消泡剂0.2%左右,应再掺入原墨,掺入原墨搅匀再开印。

    

    十、印版磨损

    

    原因分析:接触过紧,印压过重,印版的质量过硬。

    

    解决办法:调整接触,调整印刷压力,更换印版或在版背后加垫3mm的塑料泡沫片。

    

    十一、水墨胶化

    

    原因分析:用错溶剂(某些活性分子开始发生缔合而形成胶粒大小的集聚体),与其它种类油墨混合,贮存不合适,油墨中用错着色剂,油墨日久老化。

    

    解决办法:使用溶解性好的溶剂,添加2%左右的硅胶或0.3%TM-200偶联剂,调合前量准,密封保存,适量添加带有活性的辅助剂,更换油墨。

    

    十二、糊版粘脏

    

    原因分析:印刷过程粘连打脏和印后堆叠蹭脏,传送杆上发生摩擦而剥膜产生污损,油墨干速过慢,印速过快,通风给热不当,墨性太软。

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