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镀铝膜复合过程中的故障与对策
2006年7月17日 9:7  来源:《广东印刷》

    近几年来,由于PP的透氧/PET的透水/PE的油墨附着性差及色迁移,拉伸伸长率大,并易发皱,套印难度大/大多PVC有毒,如采用PVC时需高频热合,薄膜往往会被烘破/PT的耐撕裂性差,并在高温时会收缩,强度下降或变脆等包装材料上正是存在着上述的不同缺陷,AL和镀铝薄膜等成了目前运用最为频繁而时髦的承印物。但AL和镀铝薄膜在加工复合过程中,稍不注意,就可能会出现复合产品有斑点和白点等质量问题,这两种质量问题出现的机率比塑/塑及铝/塑或铝/纸复合加工中出现的质量问题还多,这是众多软包装生产厂家感到头疼的问题。现就产生原因及解决办法进行系统的介绍,供包装印刷同仁参考。

    一、镀铝膜复合产品产生“斑点”现象

    镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点,这些斑点在满版油墨印刷复合过程中最为常见,主要原因有三个方面:

    1.镀铝膜本身质量较差。镀层容易剥离及镀铝膜、压延膜不平整/特别是胶粘剂涂布时流不平,在复合后而出现密密麻麻或零乱大小不等的白点更易产生。油墨及胶粘剂在其表面产生的粘接力高低不一,在斑点产生处油墨层与镀层粘接力较低(因油墨或胶粘剂分散不均导致的斑点)使层间紧密度差;无斑点处镀层已明显转移,层间紧密度好。通过镀铝层反光强弱,形成白色点或灰色斑点,其斑点深浅程度与油墨遮盖力和施胶量尤其是胶流平性有很关系。遮盖力好,斑点浅;胶流平性好而涂层均匀,白点少;反之,斑点多,白点严重。

    2.油墨本身紧密度不好和遮盖力较差。印刷薄膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酸乙酯所浸润,并有部分被溶解,复合后墨层/胶层极易被胶粘剂体系的溶剂浸润、破坏而产生深浅不一,造成色泽差异,就形成所谓的斑点。

    3.粘合剂质量较差。这里并不是说粘合剂本身,而是这种粘合剂对镀铝层亲和力较差,特别是流不平的胶粘剂在OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复合,这种胶表现更为明显。主要因为这种粘合剂表面张力高,涂布性能差,胶水涂布不均,造成“斑点”现象。同时这种胶一般初粘力较高,溶剂释放性差,熟化后由于残留溶剂影响,强度反而不如初粘力。印刷膜复合后,墨层被残留溶剂所浸润,也有可能产生斑点现象。此类胶粘剂在150l以上的网辊上高速复合使用时,产生上述现象会更加明显。胶粘剂涂层如不能与印刷油墨墨膜产生微溶,表面上看不到白点,但经复合工艺后其胶层与墨层,甚至承印薄膜层的附着力达不到包装商品的实际要求而极易剥离。

    上述三种原因产生的“斑点”现象较多,可以采用以下几个办法来消除此种现象:

    1.采用遮盖力较好的油墨是消除由第1、2种原因造成的斑点现象最根本的方法。另外可以雕深印刷网线辊,增加墨层厚度,但是这样会增加成本,对于软包装厂家来说,是不希望采用的办法,然而在没有其它好办法的情况下也可以考虑采用。

    2.采用合适的镀铝膜专用粘合剂是消除第3种原因造成的斑点现象的有效方法。这种镀铝膜专用粘合剂分子量适中且均匀,初粘力不很高,但是涂布性能极佳,溶剂释放性好,在熟化后剥离强度较好。另外,如果没有较好的镀铝膜专用粘合剂,可以采用较深的网线辊,同时降低作业浓度,减慢机速,也可以减轻或解决“斑点”现象。

    3.如果是油墨中颜料或填料造成的,往往在三种情况下会出现斑点:①钛白粉等拼混时和颗粒大小不相等,而其中一种颜料处于絮凝状态,但又密度相同的,会出现斑点;②钛白粉等颗粒大小相等,而其中一种颜料处于絮凝状态,但又密度不同的,也会出现斑点;③钛白粉等颗粒大小不相等,但又密度不相同的,同样也会出现斑点。

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