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答疑:彩色印刷墨层发花的原因及解决
2006年5月16日 8:40  来源:中包网  

  彩色印刷品版面墨层的均匀程度如何,直接反映出产品质量的忧劣。尤其是多色套印的包装装潢印刷品,多是采用大面积版面作衬底,其印刷受墨量大,如果没有很好地掌握工艺技术关,难以印出平服而又均匀的墨层,也就达不到理想的效果。一件优质的彩印产品,外观上应给人们视觉上以美的感受。这个美感首先从印品墨展的光亮度和均匀度感受到。有的操作者由于工艺实践经验不足,为了克服版面墨层不均、发花现象,往往盲目加大输墨量来满足印品墨层光亮和厚实的视觉效果,以致发生了印品墨层过底、印迹不牢及墨膜晶化等不良后果,这正是工艺操作技术上的失误,必须引起注意。下面就墨层发花的几种情况作分析:

  一、印刷纸张施胶度不均衡,纸面光滑度差引起的版面墨层发花

  工艺实践表明,纸质粗糙吸墨量就大。当印刷表面平滑度差的纸张时。版面墨层就容易出现发花现象。这是由于纸张纤维交织产生一定的间隙,没有很好地被涂布层均匀覆盖。这样,压印时纸面与印版表面的油墨层间存有接触不良状,在这种情况下,若认为是版面供墨量不足而盲目加大输墨量,势必会产生印品粘脏故障,是不可取的。而应该通过适当增加印刷压力.使平滑度不良的纸张与版面油墨层间,实现均匀、充足的压印接触条件,从而达到较好地消除印品版面墨层发花现象,确保印刷墨层均匀又平服。

  二、印版底托不够坚实,印刷压力弱造成的版面墨层发花

  就凸印图版印刷工艺而言,采用什么样的底托粘版,对印刷墨层的转移关系很大。试验和工艺实践清楚表明,传统落后的胶合板充作印版底托,不仅存在着诸多弊端(如印版耐印率低、套印不准等),而且也容易产生墨层转移不良现象,引起版面墨层不均、不足情况发生。这主要是因为木底托本身不够坚固,压缩变形可能性大,造成了印刷压力不稳定,版面上的油墨层不能均匀转移到印张上,这种情况往往容易使人误认为是供墨不足。另一方面,由于木底托平整度较差,不能满足版面正常受墨和传墨。如用一块多层胶合板作底托,打出实地样张时,往往整个版面墨层厚薄差异很大,有的版面部位墨色明显发花,有的部位墨色乍看起来稍偏淡,给人以输墨不足布墨不均的假象。而加大输墨量后,版面墨色偏淡部位,视觉效果是好了一些,但这样做也很容易引起粘脏产品,并会产生叠印等不良弊病,切不可取。最好的办法,除认真把好垫版操作技术关外,对于印刷较大面积的图版,如幅面在16开以上的,宜采用平整度好又较坚实的金属性版托,可较好地防止版面墨色发花的现象。

  三、胶辊偏硬或墨辊位置调节不良,传墨布墨不均造成的版面墨层发花

  彩色印刷通常都是些版面大,吸墨量多的多色套印产品,而大版面印刷要取得均匀又适度的油墨涂层,胶辊偏硬的话,无法实现均匀的传墨和布墨,因为胶辊硬其粘性就弱,不利于传墨。另一方面,传墨辊、匀墨辊和着墨辊,分别不能较好地与墨斗铁辊、串墨铁辊和印版接合,也是印刷版面墨色发花的原因。对此,应逐一进行认真的分析和检查,发现调节不良有间隙,应重新调整好消除间隙。对轴头、轴孔磨损引起间隙,应采取修复措施。这样才能较好避免传墨、布墨不均引起的产品版面发花现象,确保印刷质量。

  四、油墨中防粘剂没有搅拌均匀,引起版面亲墨性弱,油墨传递不良导致的版面墨层发花

  印刷图版产品,油墨中加入防粘剂后,可起到一定的防粘效果。若防粘剂用量过多,如超过4%或防粘剂在油墨中没有搅松打匀,不能均匀地渗透到油墨中,那么颗粒粗大的防粘剂传到版面后,影响了印版的亲墨性,印刷后产品版面墨色就会呈发花状。所以,要把好调墨工艺技术关,使用防粘剂时,应先用适量的亮光油或调墨油,把要加入墨中的防粘剂调成浆状后,再加到油墨内,这样具有流动性的防粘剂就较容易渗透到油墨里,不仅可收到较好的防粘效果,而且可避免印品墨层发花现象的发生。

  综上所述,只要我们平时在工艺实践中,善于认真总结经验,准确地认识引起产品墨层发花的各种原因,就能较好地避免工艺操作上的盲目性,从而确保印刷效率和产品质量的提高。

 

 
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